Infothèque

Soldamatic est un simulateur de soudage conçu comme un outil d’apprentissage du futur. La réalité virtuelle et la réalité augmentée offrent des possibilités sans précédent de réaliser des soudages réalistes avec un simulateur, ce que l’on appelle le soudage virtuel, et ce, en utilisant une technologie de pointe. Le simulateur Soldamatic est équipé de procédés de soudage semi-automatique, d’une électrode enrobée et de TIG. Il dispose d’un panneau avant des plus réalistes pour la soudure de sources d’alimentation, d’un vrai masque de soudage équipé de caméras haute résolution pour des graphiques optimaux, de véritables torches de soudage et d’une interface logicielle conviviale incluant un module d’analyse pour évaluer objectivement les résultats du soudage.

L'IBS dispose d'un simulateur de soudage Soldamatic, équipé de procédés de soudage semi-automatique. À louer pour les membres IBS.

Les aciers haute résistance (HSS) disposent d'un potentiel considérable de réduction du poids ou d'allongement de la durée de vie dans de nombreuses applications industrielles, comme les machines agricoles ou les véhicules de construction. L'utilisation des HSS pour les structures soudées est aujourd’hui limitée, en raison de la faible résistance à la fatigue au niveau des cordons de soudure, dont il convient de tenir compte selon les codes du design. Pour y apporter une réponse, le projet FATWELDHSS a été lancé il y a trois ans avec l'appui du Research Fund for Coal and Steel (RFCS) européen, OCAS et l'Institut Belge du Soudage (IBS) comme membres du consortium. Le but de ce consortium a été d'étudier les différentes techniques de post-traitement du soudage et plus précisément leur effet sur la longévité à la fatigue des cordons de soudure (MAG) semi-automatiques.

Les résultats de cette étude montrent qu'il est possible de récupérer en partie les meilleures propriétés de fatigue inhérentes aux matériaux de base HSS non soudés à hauteur du cordon de soudure, par l'utilisation d’un post-traitement de soudage approprié.

Le projet CASSTIR (débuté fin 2006), financé par la Politique scientifique fédérale, est une étroite collaboration entre l'IBS, UCL, CEWAC et UGent. Le projet visait à stimuler et à introduire la technique innovante par FSW appliquée aux alliages d’aluminium en Belgique, mais aussi à obtenir une connaissance approfondie de ce procédé de soudage par l’étude des caractéristiques des joints de friction-malaxage, et ce dans les moindres détails. 

Comme le montrera plus loin ce rapport d’activités, l’IBS a pu en 2016 perpétrer la tendance des dernières années à étendre le nombre total des membres affiliés. Ceci est très important pour ‘l’ancrage’ des connaissances et des compétences de l’IBS, mais aussi pour s’assurer que ces connaissances soient transmises aussi bien que possible aux sociétés membres.